2021年12月13日，冶金工业规划研究院党委书记、总工程师，俄罗斯自然科学院外籍院士李新创应邀参加“中国数字化创新高峰论坛”，并作主题报告《“双碳”背景下钢铁行业数字化发展与思考》。

一、钢铁行业两化融合发展历程

在国家“十四五”智能制造发展规划引领及“双碳”政策体系指导下，我国钢铁行业将以智能制造为主攻方向，加快推进数字化转型，以数字化赋能“双碳”目标的实现。

两化融合是智能制造的基础，流程工业信息化五级架构为我国钢铁行业两化融合建设提供了参考模型，是钢铁企业智能制造的重要载体。纵观我国钢铁行业两化融合发展历程，大致可分为四个阶段：第一阶段是初建阶段。在建厂初期或新建产线时，企业会随产线同步引入基础自动化系统和过程控制系统。第二阶段是起步阶段。根据业务需要，企业逐步引入一些部门级的应用；后来随着业务和技术的不断发展，有些企业又引入了基础计质量管理信息系统。第三阶段是集成阶段。在2000年左右，一些企业开始实施大规模的ERP项目，同时配套建设主要产线的MES系统等。第四阶段是平台阶段。从2010年至今，行业开始推行能源管控、电子商务等平台式应用，基本形成了五级架构体系。

近年来，我国钢铁行业两化融合水平获得显著提升，不仅无人化应用逐步开展，试点应用取得突破，而且两化融合生态圈已初具规模。

二、钢铁行业数字化发展新问题与新要求

应清醒认识到，当前我国钢铁行业数字化发展仍需应对一系列问题，主要包括：企业智能制造基础不牢，信息孤岛现象严重；工业机理复杂度高，数字化模型构建难度大；核心知识产权掌控不足，原始创新应用比例不高等。

迈入“十四五”新发展阶段，我国钢铁行业数字化发展面临新的要求：一是提升数据中心、新型通信等信息化基础设施能效水平；二是推动互联网、大数据、人工智能、第五代移动通信（5G）等新兴技术与钢铁产业深度融合；三是健全钢铁行业能耗统计监测和计量体系，加强重点用能单位能耗在线监测系统建设。

尤其是在“双碳”背景下，现阶段为保障全行业推动落实节能降碳工作，我国钢铁行业须加快构建碳足迹基础数据库，对高耗能设备进行动态耗能监测与能耗分析，建立具有能源计划、评价、平衡与预测模型的能源管理中心，进一步提升能源使用效率和管理水平。

三、钢铁行业数字化新思考与新实践

“十四五”期间，我国钢铁行业数字化发展建议重点抓好三方面工作：一是攻坚关键技术，实现科技自立自强。应加强关键技术攻关，加速科技成果产业化，提高自主创新能力，突破行业智能制造关键共性技术，实现新技术不断革新和创造。二是加强工业互联网建设，提高行业竞争力。应搭建行业级工业互联网平台，加快工业APP的开发应用，构建基于互联网平台的生态体系。三是加强标准化建设，发挥标准引领作用。应加强行业关键技术领域标准研究，加强标准在钢铁行业落地应用；企业也应积极开展标准化建设工作，以标准化思维推动技术创新和管理模式创新，以标准促进智能化转型升级。

目前，我国钢铁企业在燃气预测与调度优化系统、工业数据中心、环保指挥中心智能管控平台、智能钢轧一体化系统、减污降碳增效平台等领域已经开展了数字化发展新实践，并取得了积极成效，进一步提升了企业生产经营效率、创新能力及核心竞争力。

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